VALIDACIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE UN ÁREA AUTOMATIZADA DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS
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Objetivos
Uso de un modelo de simulación para validar el diseño de un nuevo sistema de gestión de material para preparación de pedidos.
Sector
Médico
Resultados
Estudio de diferentes estrategias de preparación de pedidos. Herramienta para dar soporte diario a la elección de la mejor configuración de recursos. Justificación de la inversión.
Desarrollo
Trabajando conjuntamente entre proveedor y cliente final, el desarrollo del modelo fue rápido y exitoso, ya que fue construido y validado simultáneamente. Una vez creado en entorno 3D, fueron definidas las lógicas: transelevadores, transportadores, ruteo de conveyors, preparación de ordenes, picking, etc.
Análisis y Resultados
De cara al análisis, se identificó como medida clave los pallets/hora que entran al sistema de cintas transportadoras. Se simularon distintos escenarios “What If” gracias a la interfaz desarrollada a petición del cliente, en que las variables de entrada fueron parametrizadas: capacidad de buffer pre-picking, número de pallets en tránsito a estaciones y número de estaciones de picking.
Antecedentes
En una empresa del sector de fabricación de productos sanitarios, se presentó la necesidad de mejorar la eficiencia del proceso de preparación de pedidos desde almacén. Actualmente, este proceso es manual: una serie de carretillas cargan pallets en los almacenes y los descargan en la zona de preparación de pedidos. Así, se propone como proyecto de mejora la automatización del sistema para poder completar más pedidos por unidad de tiempo. Como es de esperar, la inversión derivada de tal proyecto es sumamente cuantiosa, por lo que se hace necesaria una herramienta que permita validar el diseño propuesto por el proveedor y justificarla. De esta forma, un modelo de simulación se convierte en la herramienta perfecta para llevar a cabo este estudio.
Conclusiones
Se determinó la necesidad de una estación de picking adicional, los operarios no son el cuello de botella del sistema y otras medidas que mejoran la eficiencia del sistema fueron propuestas y validadas (capacidad de 4 pallets en el buffer pre-picking, 5 pallets en tránsito por estación). De esta manera, el diseño fue validado, la inversión fue justificada y se obtiene el modelo de simulación como guía para los programadores de PLC, ya que toda la lógica se encuentra validada y lista para implementar.
Caso de éxito
¿Cómo verificar el diseño propuesto por el proveedor de un sistema de almacenaje automatizado? ¿Cómo justificar la inversión?
Sistema de simulación
Intralogística
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